miércoles, 28 de enero de 2009

seguridad con las herramientas manuales

HERRAMIENTAS MANUALES
La manipulación de herramientas manuales comunes como martillos, destornilladores, alicates, tenazas y llaves diversas, constituye una práctica habitual en talleres de mantenimiento, así como en laboratorios y aulas de prácticas de centros docentes, como la Facultad de Bellas Artes, debido a que muchas de las operaciones que se realizan en dichos locales sólo pueden llevarse a cabo de forma manual.
Aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco peligrosas, cuando se usan de forma inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones, principalmente) que de modo ocasional revisten cierta gravedad, hasta el punto de que un 7% del total de accidentes que se producen anualmente en España y un 4% de los calificados como graves, tienen su origen en la manipulación de una herramienta manual. Si bien las causas que provocan estos accidentes son muy diversas, pueden citarse como más significativas las siguientes:
o Calidad deficiente de las herramientas.
o Uso inadecuado para el trabajo que se realiza con ellas.
o Falta de experiencia en su manejo por parte del usuario.
o Mantenimiento inadecuado, así como transporte y emplazamiento incorrectos.
1.1 Recomendaciones generales
De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso de estas herramientas, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar, son las siguientes:
o Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso.
o Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a realizar.
o Entrenamiento apropiado de los usuarios en el manejo de estos elementos de trabajo.
o Transporte adecuado y seguro, protegiendo los filos y puntas y manteniéndolas ordenadas, limpias y en buen estado, en el lugar destinado a tal fin.
1.2 Recomendaciones específicas
A continuación se indican las recomendaciones a tener en cuenta, en el manejo de algunas herramientas manuales de uso más frecuente.
1.2.1 Alicates
Existen tres clases diferentes de alicates: universales, de puntas y de corte, debiendo seleccionarse los más apropiados para el trabajo que se pretende realizar.
Antes de utilizar unos alicates es preciso comprobar que no están defectuosos, siendo los defectos más frecuentes:
· Mandíbulas no enfrentadas correctamente, a causa de holguras en el eje de articulación por un mal uso de la herramienta.
· Mellas en la zona de corte por forzar la herramienta con materiales demasiado duros.
· Estrías desgastadas por el uso.
En cuanto a su utilización se recomienda:
· No emplear esta herramienta para aflojar o apretar tuercas o tornillos, ya que deforman las aristas de unas y otros, ni para golpear.
· Cuando se precise cortar un hilo metálico o cable, realizar el corte perpendicularmente a su eje, efectuado ligeros giros a su alrededor y sujetando sus extremos para evitar la proyección violenta de algún fragmento.
· Cuando se usen los alicates para trabajos con riesgo eléctrico, deben tener sus mangos aislados.
· No extender demasiado los brazos de la herramienta con el fin de conseguir un mayor radio. Si es preciso, utilizar unos alicates más grandes.
1.2.2 Cinceles
Estas herramientas deben conservarse bien afiladas y con su ángulo de corte correcto. Con el fin de evitar riesgos innecesarios es preciso que el usuario efectúe su trabajo con el martillo sostenido adecuadamente, dirigiendo la mirada hacia la parte cortante del cincel y utilizando gafas de seguridad. Para proteger a otros trabajadores de las posibles proyecciones de partículas al utilizar esta herramienta, se recomienda instalar pantallas de protección.
La cabeza del cincel debe estar libre de rebabas y su filo debe estar bien definido. Asimismo, deberá usarse el martillo de peso acorde con el tamaño del cincel. Un martillo ligero tiende a deformar la cabeza de la herramienta.
Cuando sea necesario afilar el cincel hay que evitar un calentamiento excesivo para que no pierda el temple. El rectificado se llevará a cabo en etapas o enfriándolo periódicamente con agua o fluido refrigerante.
La pieza sobre la que se trabaja debe estar firmemente sujeta.
Se aconseja utilizar un porta-cincel o un mago parachoques de caucho, ya que aísla del frío y evita el riesgo de contusiones en las manos en caso de golpe con el martillo.
1.2.3 Destornilladores
Para trabajar correctamente con esta herramienta, debe escogerse el destornillador adecuado al tipo de tornillo que se desea apretar o aflojar, en función de la hendidura de su cabeza (ranura, cruz, estrella, etc.) así como de su tamaño, debiendo utilizarse siempre la medida mayor que se ajuste a dicha hendidura.
Antes de utilizar un destornillador debe comprobarse que se encuentra en buen estado, siendo los defectos más corrientes:
· Presencia de grietas en el mango o cabeza deformada por mal uso, existiendo el riesgo de clavarse astillas en las manos.
· Vástago suelto del mango o torcido, con riesgo de provocar heridas en la mano.
· Boca de ataque o punta redondeada o mellada, siendo muy frecuente que resbale y origine lesiones en las manos
En cuanto a su utilización, una vez emplazada la punta del destornillador sobre la cabeza del tornillo, el esfuerzo debe realizarse verticalmente, a fin de evitar que resbale la herramienta y pueda provocar lesiones.
La mano libre deberá situarse de forma que no quede en la posible trayectoria del destornillador. A este fin, la pieza que contiene el tornillo debe situarse en lugar firme y nunca debe sujetarse con la mano.
No utilizar el destornillador como palanca o cincel, porque además de propiciar el riesgo de lesiones diversas, se deteriora la herramienta.
Cuando un tornillo se resista a girar debe procederse a su lubricación y no forzar el destornillador con otra herramienta, como los alicates. Asimismo, cuando se gaste o redondee la punta de un destornillador, debe reparase con una piedra de esmeril o una lima, procurando que no pierda el temple por calentamiento. Esta operación deberá realizarse con gafas de seguridad.
1.2.4 Formones
Las precauciones a tener en cuenta en el manejo de esta herramienta son las siguientes:
· La herramienta debe ir provista de un anillo metálico en el punto de unión entre el mango y la hoja.
· Los formones que se manejan golpeándolos con un martillo, deben ir provistos de una protección metálica en la extremidad que se golpea.
· Cuando se trabaja con esta herramienta, la pieza debe estar fuertemente sujeta a un soporte y el filo de la hoja no debe dirigirse a ninguna parte del cuerpo.
· La parte cortante del formón debe estar siempre bien afilada.
1.2.5 Limas
Son herramientas de uso muy frecuente en diversos lugares de trabajo. Se diferencian entre sí por su tamaño, el tipo de corte que pueden realizar (más fino o más grueso) en función de la distancia entre sus dientes y su sección transversal.
Como con cualquier herramienta manual, antes de empezar a trabajar con una lima deberá comprobarse que:
· El mango no tiene astillas ni grietas
· El cuerpo de la lima no está desgastado o sus dientes embotados
· La espiga penetra suficientemente en el mango
· La espiga no está torcida o lo que es lo mismo, el eje del mango y el de la espiga están alineados
Por lo que concierne al manejo de estas herramientas conviene tener presente los siguientes consejos de prudencia:
· Cuando se deba colocar el mango a una lima, disponer de un mango con anillo o virola metálica en el punto de penetración de la espiga. A continuación, coger la lima con una mano protegida con guante de seguridad y golpear el mango contra el banco de trabajo o con un martillo.
· Asegurar los mangos con frecuencia.
· No usar la lima como palanca, ya que la espiga es blanda y se dobla fácilmente, mientras que el cuerpo es quebradizo, pudiendo partirse.
· No golpearlas a modo de martillo.
· Dado que las limas se oxidan con facilidad, se deben mantener limpias, secas y separadas de las demás herramientas
· Cuando se utilice una lima, empujarla hacia delante ejerciendo la presión necesaria y levantarla ligeramente al retroceder.
· Siempre que los dientes estén embotados, debe limpiarse el cuerpo de la lima con una escobilla.
1.2.6 Llaves
Estas herramientas son de uso muy extendido en trabajos mecánicos. Cuanto mayor es la abertura de la boca, mayor debe ser la longitud de la llave, a fin de conseguir el brazo de palanca acorde con el esfuerzo de trabajo de la herramienta.
Según el trabajo a realizar existen diferentes tipos de llaves, a saber: de boca fija, de cubo o estrella, de tubo, llave universal llamada también ajustable o llave inglesa y llave hallen.
Los accidentes con estas herramientas se originan cuando la llave se escapa del punto de operación y el esfuerzo que se hace sobre ella queda súbitamente interrumpido, produciéndose un golpe. A ello puede contribuir una conservación inadecuada de la herramienta que suele originar los siguientes problemas:
· Boca deformada o desgastada
· Elementos de regulación deteriorados, sueltos o faltos de engrase
· Bocas y mangos sucios de grasa
A continuación se indican algunos consejos de prudencia a tener en cuenta en el manejo de estas herramientas:
· Siempre que sea posible, utilizar llaves fijas con preferencia a las ajustables.
· Elegir siempre la llave que se ajuste perfectamente a la cabeza de la tuerca que se desea apretar o aflojar.
· Emplazar la llave perpendicularmente al eje de la tuerca. De no hacerlo así, se corre el riesgo de que resbale.
· Para apretar o aflojar tuercas debe actuarse tirando de la llave, nunca empujando. En caso de que la tuerca no salga, debe procederse a su lubricación sin forzar la herramienta. Tampoco debe aumentarse el brazo de palanca de la llave acoplando un tubo para hacer más fuerza.
· No deben utilizarse las llaves para golpear a modo de martillos o como palancas.
· Estas herramientas deben mantenerse siempre limpias. En las ajustables es conveniente aceitar periódicamente el mecanismo de apertura de las mandíbulas.
1.2.7 Martillos
Es la herramienta diseñada para golpear. Hay diversos tipos, entre los que cabe señalar: el de bola, el de peña, el de orejas o uñas, la maceta y la mandarria o martillo pesado.
Las condiciones peligrosas más frecuentes de un martillo defectuoso y los riesgos que éstas originan derivados de su manejo son:
· Inserción inadecuada de la cabeza en el mango, pudiendo salir proyectada al golpear
· Presencia de astillas en el mango que pueden producir heridas en la mano del usuario
· Golpes inseguros que producen contusiones en las manos
· Proyección de partículas a los ojos
En el manejo de estas herramientas se recomienda:
· Comprobar que la herramienta se encuentra en buen estado antes de utilizarla y que el eje del mango queda perpendicular a la cabeza.
· Que el mango sea de madera dura, resistente y elástica (haya, fresno, acacia, etc.). No son adecuadas las maderas quebradizas que se rompen fácilmente por la acción de golpes.
· Que la superficie del mango esté limpia, sin barnizar y se ajuste fácilmente a la mano. Conviene señalar que a mayor tamaño de la cabeza del martillo, mayor ha de ser el grosor del mango.
· Agarrar el mango por el extremo, lejos de la cabeza, para que los golpes sean seguros y eficaces.
· Asegurarse de que durante el empleo del martillo no se interponga ningún obstáculo o persona en el arco descrito al golpear.
· Utilizar gafas de seguridad cuando se prevea la proyección de partículas al manipular estas herramientas.
1.2.8 Sierras
Son herramientas dentadas, diseñadas para cortar madera, metales o plásticos. Las recomendaciones generales para su correcto uso son:
· Sujetar firmemente la pieza a cortar, de forma que no pueda moverse.
· Mantener bien tensada la hoja de la sierra que se destine a cortar metales.
· No serrar con demasiada fuerza, para evitar que la hoja se doble o se rompa.
· Proteger adecuadamente en fundas, las hojas de sierra cuando se transporten, con el fin de que los dientes no provoquen lesiones.
· Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe estar ligeramente inclinada y a continuación se arrastra la herramienta tirando de ella hasta producir una muesca. Nunca debe empezarse el corte empujando hacia delante. Cuando se esté llegando al final, se debe disminuir la presión sobre la hoja.
· Al terminar el trabajo, se colgarán las sierras en la pared, especialmente las de cortar metal.

seguridad industrial


  1. IMPLEMENTOS PARA SOLDADURA

    -Overol o pantalón
    -Camisa manga larga
    -Capucha o Capuchón
    -Botas Industriales
    -Mangas
    -Careta


    · Dos pares de guantes (uno en los de GMAW)
    · Tapa oídos
    · Vidrios Blancos
    · Vidrios Negros
    · Mascarilla
    · Refrigerio
    Seguridad
    La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección apropiada, los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocución es significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar
    ropa de protección, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas. Además, la exposición al brillo del área de la soldadura produce una lesión llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el área de trabajo cuandVer todos los artículos

    Seguridad en las maniobras de Media Tensión (MT) parte 2
    7 Finalización de trabajos Una vez realizados los trabajos, se procede a devolver la instalación a sus condiciones iniciales. Para ello se procede en el orden inverso al de las cinco reglas de seguridad, o sea: - Retirar las señalizaciones de seguridad y delimitación, - Retirar las puestas a tierra y en cortocircuito portátiles y abrir los seccionadores de puesta a tierra, - Retirar los enclavamientos y bloqueos en los mandos de los aparatos de maniobra, así como las correspondientes señalizaciones, - Si procede, reponer los fusibles que se hubieran extraído para obtener distancias de seccionamiento así como conectar de nuevo los puentes de conexión entre tramos de línea aérea. Previamente a todo ello, se deben retirar todas las herramientas y otros elementos de trabajo (escaleras, tablones, andamios, etc.) así como los materiales sobrante
    Seguridad en las maniobras de Media tensión (MT) Parte 1
    1 Trabajos sin tensión. Las 5 reglas de oro de la seguridad Estas reglas o preceptos básicos de seguridad conciernen a los casos en que el trabajo en aquella parte de la instalación puede realizarse sin haber tensión en la misma. Esto es desde luego lo más deseable, y se procura que sea lo más frecuente, aunque no siempre es posible. En efecto, hay casos en que el trabajo debe llevarse a cabo habiendo tensión en aquel punto de la línea o de la instalación. Se denomina entonces «Trabajos En Tensión»(TET) y para el mismo rigen otras reglas de procedimiento. Estas denominadas «Cinco Reglas de Oro»de la seguridad pueden enunciarse como sigue:

    Elaboración de un plan estratégico de uso de Elementos de Protección Personal (EPP) (Parte 2)
    En el artículo ya publicado de la parte 1, http://www.construsur.com.ar/Article266.html vimos que son los EPP, el porque del uso de los EPP , y como se comienza a elaborar un plan estratégico de uso, ahora veremos en detalle paso a paso la implantación de un plan de elementos de protección personal
    Elaboración de un plan estratégico de uso de Elementos de Protección Personal (EPP) (Parte 1)
    Los peligros existen en cada lugar de trabajo, por lo tanto una estrategia elaborada para proteger a los trabajadores es esencial. La prioridad de las empresas debería ser la eliminación y control de los peligros en sus fuentes o medidas de control “entre la fuente y el trabajador. Muchos métodos están disponibles, y aquellos que son más apropiados a la situación específica deberían ser usados.

    Clases de fuego y tipo de extintores
    El fuego se clasifica de acuerdo al material combustible que está involucrado en la combustión

    Consideraciones de seguridad en el uso de escaleras y andamios para trabajas en altura
    Definición de trabajo en alturaSe define “Trabajo en Altura” como todo aquella actividad con riesgo de caída a distinto nivel que involucren circular o trabajar a un nivel cuya diferencia de cota sea igual o mayor a UN METRO Y MEDIO (1,5 m) con respecto al plano horizontal mas próximo.

    El vidrio y la seguridad
    Qué es un área vidriada de riesgoPuede definirse como tal a toda superficie vidriada que por su posición relativa en un edificio es susceptible de recibir el impacto accidental de personas y/o que en caso de rotura impliquen un riesgo físico a las mismas. A los efectos de la legislación y normas sobre el particular las áreas de riesgo se dividen en verticales e inclinadas. Se considera como vidrio vertical aquél cuyo ángulo de colocación es menor a 15° respecto de la vertical e inclinado, cuando el ángulo de colocación es mayor a 15°.

    Aspectos humanos en la prevención de riesgos
    ObjetivosComprender las ventajas de la selección del personal y su relación con la prevención de riesgos.Comprender las ventajas del entrenamiento y su relación con la prevención de riesgos.Comprender la responsabilidad del trabajador de adoptar un papel en el entrenamiento.El elemento humano en la prevención de riesgos constituye un factor de enorme importaSEGURIDADLa soldadura debe efectuarse a modo de ofrecer al soldador y a quienes se encuentren en las inmediaciones del área de soldadura el máximo de seguridad. Desde el punto de vista de la seguridad eléctrica y la protección ocular, la soldadura por arco con núcleo de fundente requiere las mismas precauciones que GMAW. Además, se generan emisiones de soldadura.Los electrodos para soldadura por arco con núcleo de fundente generan emisiones en una proporción por kilogramo de metal depositado comparable a la de SMAW. Puesto que las tasas de deposición de FCAW son varias veces más altas que las de SMAW, la tasa de generación de humos, en gramos por minuto, es mucho más alta que la de SMAW. Es importante asegurarse de que la concentración de emisiones no rebase el limite de exposición permitido (PEL), especificado como 5 mg/m3 por la Occupational Safety and Health Administración (OSHA) del Departamento del Trabajo de Estados Unidos. Cabe señalar que los reglamentos locales pueden ser aun más estrictos.Es preciso tomar precauciones especiales para evitar que el soldador respire emisiones que contengan manganeso al soldar productos de manganeso Hadfield. Además, la soldadura de aceros inoxidables y el recubrimiento con aleaciones de cromo presenta el problema de emisiones que contienen cromo.La seguridad exige tener conciencia de que los gases protectores presentan un peligro por 51 mismos cuando se suelda en espacios encerrados. Estos gases no son venenosos, pero si pueden asfixiar porque desplazan al oxigeno. La soldadura con gases protectores que contienen argón genera radiaciones ultravioleta bastante intensas que actúan sobre el oxigeno de las inmediaciones para producir ozono.El empleo seguro del proceso de soldadura por arco con núcleo de fundente exige una evaluación cuidadosa de estos factores y el establecimiento de medidas correctivas apropiadas antes de soldar.

    ncia. Por una parte, el hombre crea las condiciones o desarrolla las acciones que se traducirán en una mayor o menor seguridad. Por otra parte, él mismo sufre las consecuencias de esas acciones. En los temas siguientes analizaremos algunos aspectos del elemento humano en relación a la prevención de riesgos en el trabajo.Comenzaremos analizando dos procesos muy importantes: la selección y la capacitación del perso
    Investigación y análisis de accidentes
    Objetivos a) Comprender el propósito de la investigación de los accidentes. b) Conocer la forma de realizar una investigación. c) Aceptar la importancia de la participación objetiva del trabajador en la investigación y análisis de los accidentes.

    Métodos generales de prevención de riesgos
    Objetivosa) Comprender los principios de la prevención- Establecer y eliminar las causas de los accidentes.b) Conocer los medios para eliminar las condiciones inseguras.- Observar las tareas y el lugar de trabajo.c) Conocer el papel activo del trabajador en la eliminación de condiciones inseguras.
    Fundamentos de higiene industrial (segunda parte)
    Objetivos a) Conocer los riesgos químicos y biológicos.b) Conocer los métodos del control de riesgo en higiene industrial.
    Fundamentos de higiene industrial
    ObjetivosComprender el concepto de la enfermedad profesional y su diferencia con los accidentes de trabajo. Conocer los diferentes tipos de agentes ambientales que provocan enfermedades profesionales. Conocer las vías de ingreso de los tóxicos al organismo. Conocer los principales riesgos físicos y su forma de control.
    o no hay radiación UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas de una película plástica de
    cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposición a la luz UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.[39]
    A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas finas suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo fundente y la soldadura por arco metálico blindado producen humo que contiene partículas de varios tipos de óxidos, que en algunos casos pueden producir cuadros médicos como el llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño de las partículas en cuestión influye en la toxicidad de los vapores, pues las partículas más pequeñas presentan un peligro mayor. Además, muchos procesos producen vapores y varios gases, comúnmente dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilación y la protección apropiados. Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.[40
    Seguridad
    La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección apropiada, los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocución es significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar
    ropa de protección, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas. Además, la exposición al brillo del área de la soldadura produce una lesión llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el área de trabajo cuando no hay radiación UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas de una película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposición a la luz UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.[39]
    A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas finas suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo fundente y la soldadura por arco metálico blindado producen humo que contiene partículas de varios tipos de óxidos, que en algunos casos pueden producir cuadros médicos como el llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño de las partículas en cuestión influye en la toxicidad de los vapores, pues las partículas más pequeñas presentan un peligro mayor. Además, muchos procesos producen vapores y varios gases, comúnmente dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilación y la protección apropiados. Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.[40]
    2. Dispositivos de protección de piernas y pies:
    La gran mayoría de daños a los pies se deben a la caída de objetos pesados. Es fácil conseguir zapatos de seguridad que protejan en contra de esa clase de riesgo. Esa clase de zapatos pueden conseguirse en tamaños , formas, y estilos, que a la vez se adaptan bien a diferentes pies, y además tienen buen aspecto.
    Existen varias clases de zapatos de seguridad, entre ellos tenemos:
    a. Con puntera protectora: se usan para proteger los dedos de la caída de grandes pesos y evitar algún tipo de lesión en ellos. Las puntas son normalmente elaboradas de
    acero.
    b. Conductores: son diseñados para disipar la
    electricidad , para evitar que se produzcan chispas estáticas . Se emplean en salsa de operaciones de hospitales y en ciertas tareas de industrias de explosivos o donde se manejan sustancias altamente inflamables.
    c. No productores de chispa : se fabrican excluyendo todo material de metal ferroso en su
    estructura, y en caso de que contenga punta protectora de metal, esta se recubre en chapas de material no ferroso.
    d. No conductores: fabricación de
    materiales con ausencia de todo tipo de metales, salvo en la punta protectora que sea bien aislada. Se emplea para trabajar en zonas donde existan algún riesgo eléctrico.
    e. De fundición : es un botín diseñado con ligas elásticas a sus lados para evitar la entrada de chispas o rociados de metal fundido.
    f. Impermeables: son aquellas fabricadas en
    plástico de tal maneta que sea impermeable para evitar el contacto de productos químicos o de aguas negras contaminadas.
    g. Calzado especial: hay zapatos especiales dependiendo de la
    industria y del peligro que estas conlleve, pro ejemplo en la construcción se deben usar zapatos de suela reforzada o plantillas de metal flexibles para evitar el que los clavos lo traspasen. En lugares húmedos como en las fabricas de productos lácteos o fabricas de cerveza, son efectivos los zapatos con suela de madera, para proteger a los pies mientras se camina sobre superficies calientes.
    h. Cubre zapatos de
    plásticos: se usan para evitar la contaminación de un producto ya que forman una barrera física entre el zapato del obrero y el suelo limpio de la zona de trabajo. Se pueden encontrar desechables, fabricados en papel, y plástico las cuales se desinfectan dentro de un periodo de tiempo establecido.
    La forma de limpiar las botas se debe hacer de acuerdo al uso que se le da, teniendo en cuenta que la forma mas fácil es con
    agua y jabón, comenzando desde el centro hasta los lados, por dentro y por fuera, enjuagándolas sola con agua, y dejándolas listas para el secado. Teniendo en cuenta que si las botas son de uso sanitario se deben desinfectar adecuadamente.
    Para la protección de las piernas debemos tomar en cuenta la
    exposición del cuerpo, en este caso las piernas, y en el caso de las piernas viene de acuerdo a la altura de las botas, además del uso de zahones, lonetas, las cuales forman una capa de material especial adherido al cuerpo del trabajador por medio de correas o cintas debidamente fijadas o ajustadas.
    3. Dispositivos de protección de dedos, manos y brazos
    Por la aparente vulnerabilidad de los dedos, manos y brazos, con frecuencia se deben usar equipos protectores, tales equipos como el guante y de acuerdo a sus materiales y sus diversas adaptaciones hace que tengan un amplio uso de acuerdo a las consideraciones correspondientes a su aplicación. Además del largo para proteger el antebrazo y brazo del obrero.
    Los guantes, mitones, manoplas se impone usarse en
    operaciones que involucre manejo de material caliente, o con filos, o puntas, raspaduras o magulladuras.
    Los guantes no se aconsejan el uso en operadores que trabajen en
    maquinas rotativas, ya que existe la posibilidad de que el guante sea arrastrado por la maquina en uso forzando así la mano del operario al interior de la maquina.
    Si el guante a usar es de tamaño largo se aconseja que las mangas cubran la parte de afuera del final del guante.
    Los mitones son una variedad de guante que se usan donde no se requieran las destrezas de los dedos. Pudiéndose fabricar de los mismos materiales que los guantes.
    Las manoplas son formadas por una sola pieza de material protector cuya superficie es lo bastante amplia como para cubrir el lado de la palma de la mano, al igual que los mitones y los guantes están fabricados con el mismo
    grupo de materiales.
    Los materiales que deberán usarse para la fabricación de los guantes, mitones, y manoplas dependerán en gran medida de lo que se vaya a manejar.
    Los tipos de materiales de uso en la fabricación de guantes pueden ser:
    a. El uso de cuero o cuero reforzado, para el manejo materiales abrasivos o ásperos, además de evitar que entren el polvo, suciedad metal caliente entre los guantes del trabajador.
    b. Los de malla metálica, fabricados en metal liviano, que protegen a los dedos, manos y brazos de
    herramientas filosas, como cuchillos o punzones y de trabajos pesados.
    c. Los guantes, plantillas y mitones reforzados con tiras de metal a lo largo de la palma son usados para obtener contra los objetos agudos y un mejor medio para sostener los materiales en
    transporte con altas temperaturas.
    d. Los guantes de hule protegen contra
    soluciones liquidas y para choques eléctricos, sin embargo para productos químicos o derivados del petróleo que tiene efecto deteriorante sobre el hule es necesario para ello elegir guantes fabricados para su uso especifico, en material de hule sintético.
    e. Los de telas son elaborados en lana, fieltro y algodón, y algunos reforzados con cuero, hule o parches sujetos con grapas de
    acero, y se usan para proteger de cortes y rozaduras en trabajos livianos.
    f. Los guantes elaborados en plástico usados en trabajos donde intervengan riesgos biológicos o de contacto directo como en un
    laboratorio o en lugares de atención sanitaria.
    g. Los elaborados en telas metálicas son aquellos que se usan en trabajos como
    soldadura en grandes cantidades y en trabajo de manejo de metales en estado de fundición. Además de usar los demás dispositivos de protección personal.
    4. Cinturones de Seguridad
    Para su selección debe considerarse dos usos, el normal y el de emergencia. El normal son cinturones usados para soportar tensiones relativamente leves durante el
    desempeño habitual de una tarea. Estas tensiones raramente excederán el peso total estático del usuario.
    El de uso en emergencia sirve para retener con seguridad un
    hombre al caerse , tal uso puede presentarse en ciertas ocasiones donde sobrepasa el peso del uso del operario debido a caídas o situaciones inesperadas.
    Los materiales usados para fabricar estos cinturones son fabricados por medio e correas tejidas de fibra sintética, o de cuero, en ambos casos se usan
    sistemas de acopla de hebillas metálicas y colocados en tal manera que sean fácil su manipulación y graduación.
    Para la selección del tipo de cinturón de uso general en la
    industria deben considerarse las necesidades de las tareas, las cuales deberán concordar con los cinturones disponibles.
    Existen cinturones del tipo:
    a. Cinturón con correa para el cuerpo: se usan para restringir movimientos del trabajador dentro de un área segura, para evitar caídas de este.
    b. Arnés para el pecho: usados en casos en donde la
    libertad de movimientos en el operario es muy importante.
    c. Arnés para el cuerpo: se usan en casos en que el trabajador deba traspasarse de un lado a otro en alturas peligrosas.
    d. Cinturón de Suspensión: se usa en casos donde no sea posible trabajar en una superficie fija y en la cual el trabajador deba quedar totalmente sostenido por un arnés para el cuerpo.
    Entre los usos mas frecuentes de estos cinturones tenemos a los limpiadores de ventanas de edificios, o pintores, albañiles, los cuales se ven en la necesidad e trabajar en lugares a grandes alturas y en superficies de alto riesgo de caída.
    Las consideraciones a tomar en cuenta en la selección de un cinturón de seguridad tenemos que:
    a. Hay que tener en cuenta la
    resistencia suficiente para detener al usuario
    b. Debe poseer un amortiguador para limitar el impacto de la carga
    c. La distancia de detención debe ser corta para evitar que el operario se golpee contra los alrededores de la caída antes de parar.
    d. Debe considerarse un margen de seguridad en estos aspectos de selección para evitar cualquier tipo de error de calculo de condiciones o materiales.
    Dentro del uso de cinturones debemos tener en cuenta la cuerda salvavidas las cuales deben estar aseguradas mas arriba del punto de operación a un anclaje o un componente estructural capaz de resistir peso muerto mínimo o igual al peso del operario. EL material de fabricación en la mayoría de las cuerdas puede ser de nylon o cáñamo con un mínimo e 13mm de espesor.
    Vestimenta:
    Muchas exposiciones a riesgos en las
    industrias , exigen la ropa apropiada, en lugar de la ordinaria, o encima de estas.
    Para la selección de estas indumentaria hace falta tener presente precauciones como: la prenda debe brindar la protección debida contra el riesgo involucrado, y la otra que no entorpezca los movimientos del trabajador.
    La vestimenta puede tener incluidas batas, pantalones, delantales, camisas, chaquetas, trajes completos, y cualquier
    diseño de ropa que proteja al trabajador ante la posibilidad de sufrir algún tipo de lesión causada por su trabajo.
    El uso de vestimenta adecuada previene en el usuario riesgos contra quemaduras, raspaduras, dermatosis, o cualquier lesión acarreada por dicha labor. Y que además estas sean de fácil acceso, es decir sean fácil de ponerse y quitarse, en caso de presentarse algún tipo de emergencia.
    El reglamento que abarca el tipo de
    seguridad industrial en los establecimientos industriales contiene los requisitos de seguridad que debe reunir la ropa de trabajo:
    Regla 226:
    1. Cuando se selecciona ropa de trabajo se debieran tomar en consideración los riesgos a los cuales el usuario pueda estar expuesto,
    seleccionándose los tipos que reduzcan los riesgos al mínimo asequibles a cada caso.
    2. LA ropa de trabajo deberían ajustar bien ; no deben tener partes flexibles que cuelguen o cordones sueltos ni bolsillos, y si los hay debieran ser pocos y tan pequeños como sea posible
    3. Las prendas de vestir sueltas , desgarradas o rotas , corbatas y cadenas de llaveros o de relojes no deben ser usadas en las áreas cercanas a maquinas en movimientos .
    4. Cuando las operaciones encierren un peligro de explosión o incendio, se prohibirá , durante las horas de trabajo el uso de artículos tales como : cuellos, viseras, gorras, y armaduras de anteojos de celuloide, y otros materiales inflamables.
    5. Las camisas con mangas cortas deberían usarse con preferencia que las mangas largas o enrolladas.
    6. No se deben llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas, ni materiales explosivos o inflamables
    7. Las personas expuestas a polvos inflamables , explosivos o tóxicos no usaran ropas que tengan bolsillo , bocamangas o partes vueltas hacia arriba que puedan recoger dichos polvos.
    Entre los diferentes tipos de vestimenta podemos mencionar los siguientes:
    1. Vestimentas de cuero, se usan para la protección del cuerpo contra el
    calor y la salpicaduras de metal caliente, también protege contra fuerzas de impacto no muy fuertes y radiaciones infrarrojas y ultravioletas de baja intensidad.
    2. Vestimentas Aluminizadas: se usan para proteger al trabajador ante temperaturas extremadamente altas , hasta 1.093 oC, como en el caso de reparaciones de hornos, crisoles, tareas de extracción coque, y escorias metálicas. También es usada en el combate de
    incendios junto con e uso de respiradores autónomos.
    3. Vestimentas de Asbesto y de Lana: entre los mas comunes son las polainas, y los delantales que generalmente ,lo usan los fundidores, soldadores, al trabajar con altas temperaturas en metales.
    4. Vestimenta Ignifugada: es una forma que se tiene de tratar a las telas por medio de un tratamiento químico bastante sencillo que le permite repeler pequeñas cantidades de fuego en forma de chispa o ráfagas ligeras de fuego, evitando que esta se encienda y arda en su totalidad ocasionándole al trabajador algún tipo de lesión.
    5. Vestimentas de telas son las mas usadas por su versatilidad y su
    costo, ya que varían desde telas de algodón muy finas hasta el uso del dril, el cual es muy resistente a la acción de pequeños elementos externos. Además es una forma de uniformar al personal que labore en una empresa.
    6. Vestimenta impermeables : son usadas para protección contra polvos, vapores , humedad, y líquidos corrosivos. Pudiéndose fabricar de manera individual para cada parte del cuerpo o cubrir totalmente el cuerpo del trabajador, y además contengan equipo autónomos de
    aire. Entre los materiales usados se encuentra el caucho natural, la olefina, el caucho sintético, el neopreno, el vinilo, el polipropileno, y las películas de polietileno.
    7. Vestimenta para climas fríos: en climas de bajas temperaturas o en lugares a la intemperie , se hace necesario el uso de materiales aislante en la fabricación de las diferentes formas de proteger al cuerpo humano, principalmente la ropa interior, ya que brindan una protección liviana contra el frío. Entre los materiales mas usados para la fabricación de este tipo de vestimenta se encuentra el nylon, algodón acolchado, dacron, y en casos se usa un Nomex el cual resiste a cambios a altas temperaturas.
    8. Vestimentas para peligros nocturnos: se usa cuando existe la necesidad de trabajar a oscuras y se fabrican con el uso de materiales reflectivos en forma de aviso, entre ellos podemos citar a policías, bomberos, trabajadores de
    construcción en horas nocturnas, etc.
    9. Vestimentas desechables: se hace de plástico o
    papel reforzado, las cuales se usan en industrias de emisión de bajas radiaciones o en droguerías o producción de artículos electrónicos.
    10. Vestimenta con plomo: se usan de tela con fibra de
    vidrio y plomo, de caucho con plomo, o de plásticos con plomo, para evitar el paso de radiaciones en laboratorios, y equipos de radiología.
    Los fabricantes están en capacidad de
    poder producir las vestimentas de acuerdo a los requerimientos de los usuarios manteniendo siempre la premisa de resguardar la vida de un trabajador cumpliendo con las normas de fabricación y estándares de calidad.
    Las vestimentas acolchonados de cuero, tela , fibras duras, plásticos o metales protegen el abdomen contra golpes.
    Las prendas similares de metal, fibras duras o cueros, con refuerzos metálicos, brindan protección contra golpes fuertes de
    herramientas de bordes bruscos. Para tareas que requieran libertad de movimientos hay delantales con perfiles dotados de broches, los cuales rodean totalmente el cuerpo para protegerlo.
    Los resguardos de fibras duras, o de metal se usan también para proteger las espinillas contra impactos fuertes.
    Existe también el uso de rodilleras acolchonadas de acuerdo al uso en donde se requieran que el obrero se encuentra apoyado en sus rodillas continuamente.
    La vestimenta y protección para mujeres: estas requieren las mismas
    características que la vestimenta usada en los hombres ya que se pueden encontrar con los mismos tipos de riesgos. Las faldas y blusas sueltas pueden ser fácilmente atrapadas por las maquinas, en estos casos se exige el uso de pantalones y camisas de mangas cortas , así de esta manera se evita el peligro.
    La posibilidad de que el cuero cabelludo sufra una lesión grave se hace presente cuando el pelo suelto se encuentra en
    movimiento y puede llegar a entrar en contacto con alguna parte móvil de la maquina en funcionamiento. Por razones de higiene es recomendable el uso de gorros o pañuelos en la cabeza para evitar este riesgo y además de que forma parte de una norma sanitaria en empresas de alimentos.
    Los anillos, pulseras y pendientes son causas frecuentes de
    accidentes, por lo cual en las empresas se prohibe el uso de joyas u ornamentos que guinden en el cuerpo en relación a cualquier labor con maquina en movimiento.
    5. Protección de cabeza
    La protección a la cabeza es una de las partes a ser mejor protegida, ya que es allí donde se encuentra nuestro centro de mando , es decir el
    cerebro y sus componentes.
    Debe suministrarse protección para la cabeza a aquellos trabajadores que están expuestos a sufrir accidentes en esta parte del cuerpo, creados particularmente por la realización de trabajos como trabajo con
    árboles, construcción y montaje, construcción de buques navales, en minas , trabajos con aviones, trabajos con el manejo de metales básicos de gran tamaño (aceros y aluminios), y los de las industrias químicas, además de poder usarse donde se crea que exista el riesgo de algún golpe a la cabeza..
    Los materiales en los cuales se fabrican los diferentes tipos de cascos y gorras, pueden ir desde telas para las gorras, como de plásticos de alta
    resistencia a impactos y chispas que puedan provocar incendios, como el uso de metales. El tipo de material va a depender del uso que se le van a dar de acuerdo a su clasificación:
    Entre los tipos de protección de cabeza podemos nombrar:
    a. Cascos en forma de sombrero o de gorra: son protectores rígidos para la cabeza, además protegen a choques eléctricos o combinación de ambos. También protegen al cuero cabelludo, la cara, y la nuca de derrames aéreos de
    ácidos o de productos químicos, así como también de líquidos calientes. También evitan que las máquinas puedan atrapar la cabellera del trabajador , como la exposición de esta a polvos o mezclas irritantes, incendios, y con resistencia a altos voltajes.
    Estos cascos se pueden dividir en cascos de ala completa, o de visera.
    Además estas dos clases se subdividen en :
    CLASE A y B: resistentes al agua y a la
    combustión lenta, y a labores eléctricos.
    CLASE C: resistentes al agua y a la
    combustión lenta
    CLASE D: son resistente al fuego, son de tipo auto extinguibles y no conductores de la
    electricidad.
    La suspensión del casco es la parte que confiere a este las propiedades de distribuir los impactos. Existen forros para los cascos que protegen al trabajador en tiempos fríos, haciéndolos mas ergonómicos y confortables. Para mantener el casco en su lugar existen los barboquejos , que le permiten al trabajador sostener el casco en su cabeza y evitar que este se le caiga.
    Existen también cascos con dispositivos de conexión desmontables para protectores faciales, y auditivos.
    b. Gorras antigolpes: son otro tipo de protección para la cabeza, en donde no se tengan riesgos tan fuertes de golpearse la cabeza, y se tengan espacios limitados de funcionamiento que transformen al casco en limitaciones y se usan estos tipos de gorras fabricada en materiales livianos y de pequeño espesor.
    c. Protectores para el cabello: se usan para evitar que los trabajadores con cabellera larga que trabajan en los alrededores de cadenas , correas , u otras maquinas en movimiento, protegiéndolas y evitando así que estas entren en contacto con dichas piezas en movimiento.
    Dispositivos de protección auditivos:
    Los sonidos se escuchan en condiciones normales como una variación de diferencias de
    presión y llegan al oído para luego ser transmitidas por los mecanismos auditivos al cerebro, en donde se producen diferentes sensaciones, de acuerdo al tipo de ruido, los perjudiciales que excedan los niveles de exposición al ruido permitidos (85-90 dB) se deben realizar disminuciones en la fuente de emisión, pero a veces no es suficiente y se debe acudir a la protección del oído, sea en su parte interna, o directamente en los canales auditivos.
    Los protectores para oídos se pueden dividir en dos
    grupos principales:
    a. Los tapones o dispositivos de inserción: son aquellos que se colocan en el canal auditivo. Existen los tapones aurales, y los superaurales. Las cantidades de reducción de ruido dependerán del tipo da material con el que se encuentren fabricados, siendo mas o menos absorbentes del ruido pudiendo llegar hasta disminuir 15 dB.
    b. Orejeras: es una barrera acústica que se coloca en el oído externo, proporcionan una atenuación varían grandemente de acuerdo a las diferencias de tamaños, formas, material sellador, armazón, y clase de suspensión. La clase de cojín o almohada que se usa entre la copa y la orejera y la cabeza tienen mucho que ver con la
    eficiencia de la atenuación. Los cojines llenos de líquidos o grasas, brindan una mejor suspensión de ruido, que los plásticos o caucho esponjoso, aunque pueden sufrir perdidas.
    Las variaciones de los
    modelos brindan distintos grados de disminución de ruido. Pudiéndolos llevar en el caso de las orejeras hasta unos 25 dB o 30 dB menos de lo que existe en el ambiente.
    A pesar de lo eficiente que puedan ser los protectores auditivos el que se lo acepte bien o mal, depende enormemente de lo cómodo que resulte, debido a que Existen personas que por defectos físicos o psíquicos no pueden usar tapones, mientras que a otras les es imposible usa orejeras.
    Es importante notar, que dentro de las maneras de disminuir la cantidad de ruido, se deben disponer de ambas para permitirle al obrero elegir cual le sea mas confortable y le sienta mejor, siempre y cuando estas cumplan con los debidos niveles de protección buscados con este dispositivo.
    Dispositivos de protección facial y visual:
    El proteger los ojos y la cara de lesiones debido a entes físicos y químicos, como también de radiaciones, es vital para cualquier tipo de manejo de
    programas de seguridad industrial.
    En algunas operaciones es necesario proteger la totalidad de la cara, y en algunos casos, se requiere de que esta protección sea fuerte para que los ojos queden salvaguardados del riesgo ocasionado por partículas volantes relativamente pesadas.
    Existen varios tipos de protección para la cara y los ojos, entre los cuales podemos nombrar:
    a. Cascos de soldadores, ya que presentan una protección especial contra el salpicado de metales fundidos, y a su vez una protección visual contra la
    radiación producida por las operaciones de soldado.
    b. Pantallas de metal: se usan en operaciones donde exista el riesgo de salpicadura por metales fundidos los cuales son parados por una barrera
    física en forma de una malla metálica de punto muy pequeño, que le permite ver al operario sin peligro de salpicarse y de exponer su vista a algún tipo de radiación.
    c. Capuchones, esta realizado de material especial de acuerdo al uso, por medio del cual se coloca una ventana en la parte delantera, la cual le permite observar a través de dicha ventana transparente lo que esta haciendo, el
    empleo de este tipo de capuchones se usa en operaciones donde intervengan el manejo de productos químicos altamente cáusticos, exposición a elevadas temperaturas, etc.
    Los materiales de fabricación van a depender del uso que se le de a este, pero pueden ir de metales, plásticos de alta
    resistencias, como de lona.
    Los dispositivos de protección visual, son básicamente cristales que no permiten el paso de radiaciones en forma de onda por un tiempo prolongado que perjudiquen a los diferente componentes del aparato visual humano y objetos punzo penetrantes, desde los tamañazo mas pequeños , exposiciones a vapores irritantes, rociados de líquidos irritantes.
    La fabricación de estos implementos de protección debe hacerse de acuerdo a los requerimientos, y esto hace que cada fabricante produzca su propio
    diseño. Los materiales que se usan para la fabricación de estos no debe ser corrosivo, fácil de limpiar, y en la mayoría de los casos no inflamable, y la zona transparente debe ser lo mas clara posible evitando de esta manera efectos de distorsión y prisma.
    Al existir la necesidad de que el trabajador posea corrección visual, esta debe ser preferiblemente tomada en cuenta directamente en la fabricación de los lentes.
    Existe el problema que se presenta en ambientes húmedos el empanamiento de los lentes, esto se corrige con una aeración máxima hacia el interior de los lentes.
    Con respecto a las protecciones del resplandor y energías radiantes, es necesario utilizar lentes con filtro adecuados al uso.
    Entre los principales tipos de lentes o gafas a usar
    a. Gafas con cubiertas laterales: resisten al impacto y a la
    erosión, adecuados para el trabajo en madera, pulido y operaciones ligeras
    b. Antirresplandor (energía radiante): son aquellos fabricados para proteger en contra del resplandor , escamas y chispas volantes, usados en
    soldadura, y trabajo de metales a altas temperaturas. Varían de acuerdo al tono 3-4 hasta 12 para trabajos pesados y la intensidad de la radiación a la cual se encuentra sometido el obrero.
    c. Químicos: fabricados en materiales anticorrosivos y resistentes al impacto, en donde se manipulen materiales químicos, etc.
    d. Combinación: se encuentran fabricados con antirresplandor y químicos, se usan en
    procesos de soldadura especial y fundición.
    e. Polvo: se elaboran en materiales livianos que le permitan tener ventilación adecuada. Se usa en labores de carpintería, molido y preparación de piedras, etc.
    f. Vapores Químicos: son fabricados de manera que mantengan a los ojos sellados herméticamente por medio de gomas y no permitan que estos vapores estén en contacto directo. Se usan en el manejo de ácidos.
    g. Rejillas de Alambre: están formados por una malla de metal muy fina que le permite al operario ver lo que hace y a su vez no pasen partículas metálicas dentro de ellos. Se usan en minas, canteras, tenerías, ambientes de gran humedad.
    h. Lentes: es una forma de sostener por medio de patas a un
    juego de cristales o plástico para evitar el contacto de objetos pesados con los ojos.
    6. Dispositivos Respiratorios
    En los procesos industriales se crean contaminantes atmosféricos que pueden ser peligros para la salud de los trabajadores. Debe existir consideraciones como aplicar medidas de controlar los contaminantes. Existen casos, en donde estas medidas no son suficientes, por lo que habrá que disponer de equipos protectores a nivel respiratorio.
    Existen situaciones de emergencia donde el personal esta expuesto a una condición insegura causada por accidente inesperado, por periodos cortos que pongan en peligro su
    salud.
    Además de las situaciones de no emergencia, que son las generadas de acuerdo a la
    naturaleza del proceso en sus operaciones normales o de rutina, que exponen a los trabajadores a la exposición de una atmósfera que pueda producir enfermedades crónicas, incomodidad muy marcada, o puedan resultar danos permanentes físicos, o la muerte después de exposiciones repetidas o prolongadas.
    La selección del tipo de dispositivo protector respiratorio debe hacerse de acuerdo a los siguientes criterios:
    a. Tipo de contaminante del que hay que protegerse.
    b. Propiedades químicas, físicas y toxicologicas
    c. Es un contaminante de tipo emergencia o de situación normal.
    d. Factores limitadores a los obreros para minimizar la posibilidad de que el riesgo se materialice en lesión.
    e. Selección del tipo adecuado de protector respiratorio de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
    Los tipos de dispositivos respiratorios están
    1. Los respiradores de cartuchos químicos, considerados también como mascaras de
    gas de baja capacidad. Este tipo de respiraderos tapa la nariz y la boca, la cual esta unido por medio de goma a un cartucho reemplazable. Su uso se hace evidente cuando existen exposiciones a vapores de solventes, limpieza en seco, fundición de metales sulfurosos, y lugares donde exista una baja concertación de gases tóxicos. Su uso es en situaciones normales o de no emergencia.
    2. Las mascaras de
    gas, es una forma de mascara que se acopla a los ojos, nariz y boca, la cual se encuentra conectadas a un bote que contiene un absorbente químico que protege al operario contra un determinado vapor o gas. Es de uso en situaciones de emergencia. Su uso actualmente se encuentra en el amplio espectro de todos los gases o vapores peligrosos conocidos.
    3. Los respiradores de filtro mecánico , son dispositivos de uso en situaciones de no emergencia, de tal manera que tapa la boca y la nariz. Su medio de filtro es mecánico, ya que todo el
    aire que el individuo respira pasa por un filtro conectado en la misma mascara. Existen tres tipos de respiradores:
    Los de humo, aquellos evidentemente no mas tóxicos que el plomo
    Los de Neblina, se usan cuando hay ácido crómico o neblinas dañinas que produzcan neumoconiosis
    Los de polvo, usados para protegerse de elementos como el asbesto, la sílice libre, carbón, madera,
    aluminio, cal, cemento, entre otros.
    4. Aparatos respiradores autónomos: son aquellos que permiten al usuario moverse en el lugar de aire contaminado, que por medio del suministro de aire comprimido, o
    mezclas de gases respiratorios. Este equipo tiene un máximo de uso de 2 horas sin que se acaba la reserva de aire. Su uso se hace en situaciones de emergencia
    5. Mascara de tubo y soplador: dispositivo formado por una mascara que tapa la cara, cubriendo ojos, nariz, boca, y a su vez esta unida a un tubo de alta resistencia el cual se encuentra unido a un soplador, mecánico o
    manual, el cual suministra una corriente de aire fresco y limpio al operario. Posee gran longitud de extensión este tipo de aparto respiratorio
    6. Mascara de tubería sin soplador, al igual que el tipo anterior, pero de menor longitud y sin ayuda
    mecánica o manual en el suministro de aire hacia el operario.
    7. Respiradores de tubo de aire seco, son una serie de dispositivos que
    función con aire comprimido de mezcla de gases y estos van a una careta hermética que sella toda la cara. Su uso es para situaciones de no emergencia, en ambientes contaminados con emanaciones, neblinas humos, gases y vapores de bajo riesgo toxico.
    Los dispositivos respiratorios obligan a mantener una serie de regímenes de
    mantenimiento muy exigente ya que su mecánica lo exige, por lo que deben ser revisados periódicamente y correctamente mantenidos para que al momento de verse la necesidad de usarlos estos estén en perfecto estado.
    Dispositivos de protección Colectiva:
    Es una forma de proteger a un
    grupo de trabajadores de la industria, ya que busca de manera visual avisar y mantener al tanto los lugares de peligro. Y la importancia que debe darse al ambiente que rodea al hombre para procurarle mayores comodidades y ayudarlo a lograr una mayor eficiencia en su trabajo.
    Tenemos que tener en cuanta a la
    luz como el elemento mas importante para proporcionar un ambiente adecuado.
    Proporcionar adecuada
    luz natural y artificial sin deslumbramientos, con buena distribución arriba y debajo de las fuentes de luz, dentro de las cuales también debe poseer buen rendimiento de cromatismo. Se debe evitar, el uso de alumbrado de vapor de sodio o de mercurio no corregido. Los colores del tipo de luz pueden ser de acuerdo a las necesidades. Este alumbrado debe ser adecuando en cualquier lugar de trabajo, pero se le debe prestar mas atención en lugares donde el ruido alcance niveles altos y se tenga que depender de la vista mas que del oído para darse cuenta de un riesgo cercano.
    La mejor manera de seleccionar y aplicar los
    colores debe ser por razones de funcionalidad mas que por efectos decorativos. El uso de colores de alta luminosidad y bajo cromatismo en techos y paredes se usan para dar fondos moderados y con buena reflexión de luz, contra el cual los colores focales y los considerados de seguridad sean claramente visibles. Es necesario que los pisos sean de colores claros para ayudar a una reflexión general de la luz.
    Los colores según el
    código de seguridad deben cumplir con ser los mas visible posible y alto cromatismo, teniendo el amarillo como resaltador de altos riegos, obstrucciones y objeto en movimiento, como grúas, montacargas, etc.). El uso de colores con mayor impacto visual como el rojo fluorescente, se usa para dar avisos de riesgos de incendios y de explosión, además de señalar la ubicación de las puertas de escape y equipos contra incendio. Esto también trae como consecuencia que los colores de seguridad deben venir asociados con una forma para su fácil entendimiento ante la hora de una necesidad, hasta en casos de personas con deficiencias visuales, sean focales o cromáticas.
    Los diferentes colores usados en las
    plantas y maquinarias deben tener mediana luminosidad y bajo cromatismo para evitar la atención hacia otros colores que deben verse con claridad y que son indicadores de señales de emergencia, de aviso, etc. Donde se desee que exista un color adicional para distinguir lugares de menor importancia en una planta grande, se recomienda el uso de efectos de dos tonos, debiendo ser el segundo color mas brillante o mas oscuros que los de las maquinas.
    Para colores usados en la identificación de la tubería se deben seleccionar colores resaltantes. Los requisitos que se exigen en cualquier ambiente que se necesite identificar colores o códigos de seguridad deben ser ,lo suficientemente contrastante y diferencias a nivel de matiz y luminosidad para facilitar su identificación ante la presencia e cualquier luz, dándose cierto margen para el oscurecimiento, o a que se desvanezcan los colores debido al envejecimiento de la película de la
    pintura.
    Existen dentro de los dispositivos de protección colectivo, el uso de los símbolos que de acuerdo a su color de seguridad tendrán la atención de alta , mediana, o baja riesgo que ello conlleve en el lugar donde estas se encuentren ubicados.
    Toda Función conlleva riesgos y el Ejercicio de la Soldadura no se exonera de acarrearlos, por lo
    tanto antes de iniciar cualquier labor de soldadura adecue primero su entorno laboral, vigile que los
    equipos estén en perfecto estado, los Cables tanto de energía eléctrica como los de la Maquina de
    Soldar no estén rotos; el sitio de trabajo debe permanecer seco y bien ventilado. El Equipo de
    protección Personal como lo son: Casco de Seguridad, Botas con Punteras de seguridad, Capuchón,
    Careta de Soldar, Gafas de Seguridad, Protectores Auditivos, Mascarilla contra Humos y Polvos de
    Soldadura, Peto, Guantes largos y polainas estén en buen estado.
    Ubicar en el sitio de trabajo un extintor Multipropósito contra Incendios, no realizar labores de
    Soldadura cerca de Materiales Combustibles tales como: derivados del Petróleo, Algodón, Papel,
    Lycra, Polietilenos y Gases Combustibles.
    Si va a realizar labores de Soldadura en áreas elevadas de más de 1.50 mts., no olvide utilizar el
    ARNÉS, o CINTURÓN DE SEGURIDAD, Acordonar el área de trabajo con cinta de Seguridad y
    señalizar los accesos Peatonales. Las Cortinas de Agua se emplean en áreas donde se presiente que
    hay escape de gases explosivos o fugas de Combustibles.
    NOTA:
    Evite en lo posible realizar Funciones de Soldadura en áreas Confinadas a Humos y Gases Tóxicos. No
    Olvide que Usted es responsable de su Propia SEGURIDAD. ¡ Éxitos ¡